完成一條汽車零部件自動化線的產(chǎn)品驗證（PV）需要多少時間？100天？還是更久？
24天！這是中國航天科技42所航鵬科技公司，首條側(cè)氣囊氣體發(fā)生器（SAB）自動化線完成PV的用時。從進廠、粗調(diào)到工藝驗證、精調(diào)，再到PV樣件制作，發(fā)生器事業(yè)部工藝驗證團隊完成了這項幾乎不可能的任務。
據(jù)了解，該產(chǎn)線是航鵬科技公司繼10條DAB正駕駛氣囊、PAB乘客側(cè)氣囊餅狀產(chǎn)線后，首條在建的SAB柱狀發(fā)生器產(chǎn)線，從“餅”到“柱”雖只有一字之別，技術卻是顛覆性的。
要啃下這塊“硬骨頭”，首先要把團隊擰成一股繩，“一輛車起碼配置4個側(cè)氣囊發(fā)生器，試想一下未來需求量會有多大，量產(chǎn)后今年就能收到70萬支訂單！”團隊負責人肖輝用廣闊的市場前景，激勵起了大家的斗志。
在工藝驗證及精調(diào)階段，團隊遇上外部難題，客戶反復要求對接產(chǎn)線工藝，而供應商提供的關鍵焊接、壓裝工裝精準度卻不符合要求，返工率高，加工周期長，直接影響到工藝摸底、參數(shù)驗證、重復性實驗及機器人定位，加之產(chǎn)品狀態(tài)尚未完全定型等因素，調(diào)試進度十分緊張。
為此，團隊與多方誠摯溝通，共同確認主要矛盾，最大化利用現(xiàn)有資源，集中攻關，并成功將供應商拉到同一戰(zhàn)線，和團隊“同目標，同工作”，僅用12天便完成關鍵工位調(diào)試及關鍵工藝驗證，與客戶順利達成PV準入條件。
據(jù)悉，SAB產(chǎn)線建設至今，在產(chǎn)線效率、自動化程度、質(zhì)量安全控制、工藝設計降成本、工藝創(chuàng)新點均突破歷史之最，創(chuàng)下多個新線建設紀錄。
經(jīng)團隊半年的精心耕耘，全線共設計16個振盤和自動上料機構，7個轉(zhuǎn)盤，12個機器人，操作人員由以往3人減少至1人；產(chǎn)線設計節(jié)拍11秒，產(chǎn)能達170萬，相對提升40%，并預留提升至6.5秒節(jié)拍能力；全線零件上料前掃描方可開啟，設備打開安全聯(lián)鎖，將質(zhì)量安全控制水平再提新高度。
然而，降本增效卻擺在面前。因客戶要求和產(chǎn)品設計原因，新線成本高，肖輝大膽決策：采用焊機一拖二的模式！
為此，團隊火速調(diào)研新焊機廠商，面對與以往完全不同的激光模式，他們火速開展工藝驗證，完成從無到有的新突破，節(jié)省焊機及一套檢測設備。憑借十多年成熟產(chǎn)線經(jīng)驗的沉淀，團隊顛覆性地使用吹氦壓，較充氦壓合的方式節(jié)省成本達70%，同時還將ATEQ檢測改為真空負壓檢測，使得新線設備節(jié)省超100萬元。
在這條集新產(chǎn)品、新技術、新工藝、新設備、新供應商于一身的“五新”產(chǎn)線躍然而出的過程中，團隊成員也得到了很好的錘煉。
“這小子太帥太健談，可能不適應枯燥務實的工藝崗位。”面試時，技術工程師賈思源給評委們留下了這樣的印象。
如今，小賈卻用獨當一面的成績，贏得大家贊許。只要一有空，他便與焊接特級技師張星“粘”在一起，學習新焊機理論知識，集中攻關解決產(chǎn)線焊接難題，掌握首套通快焊機和螺柱焊機，并順利出師。這些都得益于團隊“技能人才+技術工程師”組成的專業(yè)小組培養(yǎng)方式。
明確的工作目標、詳細的工作計劃和具體措施，每天“碰頭式”的工作匯報，不僅把握了產(chǎn)線整體進展，更為團隊成員的成長提供了大量支持。
工藝組長吳志強，憑借專業(yè)眼光，發(fā)現(xiàn)影響整線運行精度的原因在于零件壓裝、焊接位置不正，由他負責完成了軸套對心設計、最大垂直度焊接設計，提升了全線精度。
團隊中，有工作十多年的關鍵設備原理工程師，有新入職的年輕人，團隊以十二分的付出，集智攻關解決了中轉(zhuǎn)定位、過程轉(zhuǎn)運、長徑比差異以及焊接面等多處難點，確保SAB自動化線如期進行PV和樣件制造。
“我的團隊沒有軟骨頭，都是硬漢子！”肖輝驕傲地說，完成PV驗證只是數(shù)個成功喜悅中的一瞬，這支團隊正滿懷激情迎接量產(chǎn)供貨的新挑戰(zhàn)。
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